Instandhaltungsoptimierung
und RCM

Pla­nung, Analyse und Opti­mie­rung der Instandhaltung

Wir unterstützen Sie bei der Auswahl geeigneter Instandhaltungsstrategien und Fristenpläne!

Im Asset-Management ste­hen Ent­schei­der häu­fig vor fol­gen­der Frage: Wie und an wel­chen Stel­len kön­nen Zuver­läs­sig­keit erhöht und Aus­fall­zei­ten redu­ziert wer­den, ohne dass Kos­ten und Sicher­heit dar­un­ter leiden?

Der Pro­zess der Instand­hal­tungs­pla­nung birgt auf­grund der Viel­zahl mög­li­cher Ent­schei­dun­gen große Opti­mie­rungs­po­ten­zia­le in Hin­blick auf das Kosten-Nutzen-Verhältnis. Die Anwen­dung geeig­ne­ter Ana­ly­se­me­tho­den, zum Bei­spiel der Relia­bi­li­ty Cen­te­red Main­ten­an­ce (RCM)-Ansatz, kann Ihnen dabei hel­fen, diese Poten­zia­le zu entfalten.

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Ausgewählte Normen im Bereich der Instandhaltungsoptimierung

Instandhaltungsoptimierung allgemein

DIN EN 13306: Begrif­fe der Instandhaltung

DIN EN 13460: Doku­men­te für die Instandhaltung

DIN EN 15341: Instand­hal­tung - Wesent­li­che Leis­tungs­kenn­zah­len für die Instandhaltung

DIN EN 17023 - Bahn­an­wen­dun­gen –Instand­hal­tung von Eisen­bahn­fahr­zeu­gen –
Erstel­lung und Ände­rung von Instand­hal­tungs­plä­nen;
Deut­sche Fassung

RCM (Reliability Centred Maintenance)

IEC 60300 - Depen­da­bi­li­ty manage­ment - Part 3-11: App­li­ca­ti­on guide – Relia­bi­li­ty cent­red maintenance

SAE JA1012 - A Guide to the Reliability-Centered Main­ten­an­ce (RCM) Standard

Defence Stan­dard 00-45 Part 3 - Using Relia­bi­li­ty Cent­red Main­ten­an­ce to Mana­ge Engi­nee­ring Fail­u­res; Part 3: Gui­d­ance on the app­li­ca­ti­on of Relia­bi­li­ty Cent­red Maintenance

Wir bieten im Bereich Instandhaltungsoptimierung folgende Leistungen an:

  • Bestim­mung der geeig­ne­ten IH-Strategie für Ihre Sys­te­me und Anla­gen auf Basis einer RCM-Betrachtung (RCM: Relia­bi­li­ty Cen­te­red Maintenance)
  • Bewer­tung der IH-Strategie und Bestim­mung des opti­ma­len Aus­tausch­zeit­punk­tes, z.B. nach den Kenn­grö­ßen „Betriebs­kos­ten­ra­te“, „Ver­füg­bar­keit“, „Feh­ler­häu­fig­keit“
  • Wei­ter­ge­hen­de Unter­su­chung der Eig­nung für zustands­ori­en­tier­te und prä­dik­ti­ve Instand­hal­tung und Abga­be von Umsetzungsempfehlungen
  • Analyse und Opti­mie­rung von Fris­ten­plä­nen und Ersatz­teil­be­stän­den mit zuge­hö­ri­gem Maß­nah­men­plan, z.B. für Eisen­bahn­fahr­zeu­ge nach DIN EN 17023
  • Zeit­li­che Bün­de­lung von Instand­hal­tungs­maß­nah­men zur Rea­li­sie­rung von Syn­er­gie­ef­fek­ten (z.B. durch Redu­zie­rung der Summe der An- und Abfahr­ten der Instandhaltungsteams)
  • Unter­stüt­zung bei der Kon­zep­ti­on der not­wen­di­gen Daten­er­fas­sung, Analyse, Umset­zung und Kon­trol­le der Instand­hal­tungs­pla­nung in Ihrem Unternehmen
  • Auf­bau von Moni­to­ring­sys­te­men für die Opti­mie­rung der Instand­hal­tung für Ihre Assets und die ziel­ge­rich­te­te Schwachstellenbeseitigung
  • Öko­no­mi­sche Betrach­tun­gen zur Nut­zungs­dau­er (opti­ma­ler Tausch- und Weiterverkaufszeitpunkt)

Was betrachtet die Instandhaltungsoptimierung?

Die Instand­hal­tungs­op­ti­mie­rung befasst sich vor allem mit der Fest­le­gung von Instand­hal­tungs­stra­te­gien auf Kom­po­nen­ten­ebe­ne (grob zu unter­glie­dern nach: aus­fall­ori­en­tiert vs inter­vall­ba­siert vs. zustands­ori­en­tiert): Je nach gewähl­ter Stra­te­gie vari­ie­ren die Aus­prä­gun­gen in den Per­formanz­kri­te­ri­en Betriebs­kos­ten­ra­te (Life Cycle Costs, LCC), Ver­füg­bar­keit und Feh­ler­häu­fig­keit. Die siche­re und ord­nungs­ge­mä­ße Betriebs­füh­rung darf dabei zu kei­nem Zeit­punkt gefähr­det werden.

So füh­ren bei­spiels­wei­se kür­ze­re Instand­hal­tungs­in­ter­val­le oft zu einer Ver­rin­ge­rung der Aus­fäl­le und somit ent­spre­chen­den Sen­kung der Aus­fall­fol­ge­kos­ten, gleich­zei­tig wer­den jedoch Lebens­dau­er­re­ser­ve ver­schenkt und unnö­ti­ge prä­ven­ti­ve Instand­hal­tungs­ak­ti­vi­tä­ten durchgeführt.

Adäqua­tes Abwä­gen zwi­schen die­sen Zusam­men­hän­gen führt bei der Pla­nung der Instand­hal­tung zur sys­te­ma­ti­schen Opti­mie­rung, die zum Pro­jekt­er­folg bei­trägt. Der Pla­nung nach­ge­la­ger­te Ent­schei­dun­gen auf ope­ra­ti­ver Ebene kön­nen diese Effek­te noch ver­stär­ken, bei­spiels­wei­se kön­nen durch Bün­de­lun­gen von anste­hen­den Instand­hal­tungs­ak­ti­vi­tä­ten Syn­er­gie­ef­fek­te frei­ge­setzt werden.

Wei­te­re Opti­mie­rungs­mög­lich­kei­ten lie­gen im Bereich Inte­gra­ted Logistic Sup­port. Hier­bei stellt die Ersatz­teil­be­vor­ra­tung eine wich­ti­ge Pla­nungs­kom­po­nen­te dar.

Wie wird die geeignetste
Instandhaltungsstrategie ermittelt?

Als wich­ti­ge Ana­ly­se­me­tho­den sind hier­bei die Fail­u­re Mode and Effects Ana­ly­sis (FMEA) sowie die Relia­bi­li­ty Cen­te­red Main­ten­an­ce (RCM) zu benennen.

Für detail­lier­te Aus­sa­gen sind diese Metho­den durch quan­ti­ta­ti­ve Ana­ly­sen zu ergän­zen. Die stän­di­ge Über­wa­chung der IH-bezogenen Kenn­grö­ßen ermög­licht zudem die Erfolgs­kon­trol­le von Optimierungen.

Unse­re Pro­jek­te haben immer wie­der gezeigt: Eine vor­he­ri­ge Prü­fung und Ein­be­zie­hung der ver­füg­ba­ren Daten­grund­la­ge erhöht die Aus­sa­ge­kraft der Ergeb­nis­se und führt letzt­lich zu bes­se­ren Ent­schei­dun­gen mit gerin­ge­ren Analysekosten.

LCC und
Wirtschaftlichkeit
Ihrer Systeme und Anlagen

Instand­hal­tungs­op­ti­mie­rung ist kein Spar­pro­gramm oder Selbst­zweck! Viel­mehr geht es neben der Siche­rung der Ver­füg­bar­keit Ihrer Tech­nik darum, die Gesamt­kos­ten in der Betriebs­pha­se gering zu halten.

Eine Lebens­zy­klus­kos­ten­be­trach­tung ist damit also eine wich­ti­ge Mess­lat­te Ihrer Instandhaltungseffizienz.

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Felddatenanalyse und FRACAS

Um den Erfolg Ihrer Instand­hal­tungs­stra­te­gien zu mes­sen, benö­ti­gen Anla­gen bzw. Fahr­zeug­be­trei­ber Daten zu den Instand­hal­tungs­er­eig­nis­sen. Über­all dort, wo für lang­le­bi­ge Pro­duk­te eine Anpas­sung der vom Her­stel­ler oder bis­he­ri­gen Dienst­leis­ter emp­foh­le­nen Instand­hal­tungs­stra­te­gie eine Opti­on ist, wird man um eine Aus­wer­tung von Feld­da­ten nicht her­um­kom­men. Dabei geht es nicht darum, mög­lichst viele Daten zu sam­meln son­dern eben auch um die Frage: Reicht die Qua­li­tät der erfass­ten Daten aus, um Ent­schei­dun­gen zu treffen?

Unsere Referenzen

Seit über 20 Jah­ren erstel­len wir im Kun­den­auf­trag Nach­wei­se und Ana­ly­sen für alle Berei­che von Bahnanwendungen.

DIe Band­brei­te der Auf­trä­ge reicht dabei von der ein­fa­chen FMEA für Zulie­fe­rer bis hin zur lang­jäh­ri­gen Über­nah­me des RAMS-Managements für ver­schie­de­ne Gewer­ke der Bahn­tech­nik in den Pro­jek­ten Gotthard-Basistunnel und Ceneri-Basistunnel im Rah­men des Schwei­zer NEAT-Projektes.

Infor­mie­ren Sie sich über unse­re Referenzen!

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Wir, IZP Dresden mbH (Firmensitz: Deutschland), würden gerne mit externen Diensten personenbezogene Daten verarbeiten. Dies ist für die Nutzung der Website nicht notwendig, ermöglicht uns aber eine noch engere Interaktion mit Ihnen. Falls gewünscht, treffen Sie bitte eine Auswahl:
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