Instandhaltungsoptimierung
und RCM

Pla­nung, Analyse und Opti­mie­rung der Instandhaltung

Wir unterstützen Sie bei der Auswahl geeigneter Instandhaltungsstrategien und Fristenpläne!

Im Asset-Management ste­hen Ent­schei­der häu­fig vor fol­gen­der Frage: Wie und an wel­chen Stel­len kön­nen Zuver­läs­sig­keit erhöht und Aus­fall­zei­ten redu­ziert wer­den, ohne dass Kos­ten und Sicher­heit dar­un­ter leiden?

Der Pro­zess der Instand­hal­tungs­pla­nung birgt auf­grund der Viel­zahl mög­li­cher Ent­schei­dun­gen große Opti­mie­rungs­po­ten­zia­le in Hin­blick auf das Kosten-Nutzen-Verhältnis. Die Anwen­dung geeig­ne­ter Ana­ly­se­me­tho­den, zum Bei­spiel der Relia­bi­li­ty Cen­te­red Main­ten­an­ce (RCM)-Ansatz, kann Ihnen dabei hel­fen, diese Poten­zia­le zu entfalten.

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Ausgewählte Normen im Bereich der Instandhaltungsoptimierung

Instandhaltungsoptimierung allgemein

DIN EN 13306: Begrif­fe der Instandhaltung

DIN EN 13460: Doku­men­te für die Instandhaltung

DIN EN 15341: Instand­hal­tung - Wesent­li­che Leis­tungs­kenn­zah­len für die Instandhaltung

DIN EN 17023 - Bahn­an­wen­dun­gen –Instand­hal­tung von Eisen­bahn­fahr­zeu­gen –
Erstel­lung und Ände­rung von Instand­hal­tungs­plä­nen;
Deut­sche Fassung

RCM (Reliability Centred Maintenance)

IEC 60300 - Depen­da­bi­li­ty manage­ment - Part 3-11: App­li­ca­ti­on guide – Relia­bi­li­ty cent­red maintenance

SAE JA1012 - A Guide to the Reliability-Centered Main­ten­an­ce (RCM) Standard

Defence Stan­dard 00-45 Part 3 - Using Relia­bi­li­ty Cent­red Main­ten­an­ce to Mana­ge Engi­nee­ring Fail­u­res; Part 3: Gui­d­ance on the app­li­ca­ti­on of Relia­bi­li­ty Cent­red Maintenance

Wir bieten im Bereich Instandhaltungsoptimierung folgende Leistungen an:

  • Bestim­mung der geeig­ne­ten IH-Strategie für Ihre Sys­te­me und Anla­gen auf Basis einer RCM-Betrachtung (RCM: Relia­bi­li­ty Cen­te­red Maintenance)
  • Bewer­tung der IH-Strategie und Bestim­mung des opti­ma­len Aus­tausch­zeit­punk­tes, z.B. nach den Kenn­grö­ßen „Betriebs­kos­ten­ra­te“, „Ver­füg­bar­keit“, „Feh­ler­häu­fig­keit“
  • Wei­ter­ge­hen­de Unter­su­chung der Eig­nung für zustands­ori­en­tier­te und prä­dik­ti­ve Instand­hal­tung und Abga­be von Umsetzungsempfehlungen
  • Analyse und Opti­mie­rung von Fris­ten­plä­nen und Ersatz­teil­be­stän­den mit zuge­hö­ri­gem Maß­nah­men­plan, z.B. für Eisen­bahn­fahr­zeu­ge nach DIN EN 17023
  • Zeit­li­che Bün­de­lung von Instand­hal­tungs­maß­nah­men zur Rea­li­sie­rung von Syn­er­gie­ef­fek­ten (z.B. durch Redu­zie­rung der Summe der An- und Abfahr­ten der Instandhaltungsteams)
  • Unter­stüt­zung bei der Kon­zep­ti­on der not­wen­di­gen Daten­er­fas­sung, Analyse, Umset­zung und Kon­trol­le der Instand­hal­tungs­pla­nung in Ihrem Unternehmen
  • Auf­bau von Moni­to­ring­sys­te­men für die Opti­mie­rung der Instand­hal­tung für Ihre Assets und die ziel­ge­rich­te­te Schwachstellenbeseitigung
  • Öko­no­mi­sche Betrach­tun­gen zur Nut­zungs­dau­er (opti­ma­ler Tausch- und Weiterverkaufszeitpunkt)

Was betrachtet die Instandhaltungsoptimierung?

Die Instand­hal­tungs­op­ti­mie­rung befasst sich vor allem mit der Fest­le­gung von Instand­hal­tungs­stra­te­gien auf Kom­po­nen­ten­ebe­ne (grob zu unter­glie­dern nach: aus­fall­ori­en­tiert vs inter­vall­ba­siert vs. zustands­ori­en­tiert): Je nach gewähl­ter Stra­te­gie vari­ie­ren die Aus­prä­gun­gen in den Per­formanz­kri­te­ri­en Betriebs­kos­ten­ra­te (Life Cycle Costs, LCC), Ver­füg­bar­keit und Feh­ler­häu­fig­keit. Die siche­re und ord­nungs­ge­mä­ße Betriebs­füh­rung darf dabei zu kei­nem Zeit­punkt gefähr­det werden.

So füh­ren bei­spiels­wei­se kür­ze­re Instand­hal­tungs­in­ter­val­le oft zu einer Ver­rin­ge­rung der Aus­fäl­le und somit ent­spre­chen­den Sen­kung der Aus­fall­fol­ge­kos­ten, gleich­zei­tig wer­den jedoch Lebens­dau­er­re­ser­ve ver­schenkt und unnö­ti­ge prä­ven­ti­ve Instand­hal­tungs­ak­ti­vi­tä­ten durchgeführt.

Adäqua­tes Abwä­gen zwi­schen die­sen Zusam­men­hän­gen führt bei der Pla­nung der Instand­hal­tung zur sys­te­ma­ti­schen Opti­mie­rung, die zum Pro­jekt­er­folg bei­trägt. Der Pla­nung nach­ge­la­ger­te Ent­schei­dun­gen auf ope­ra­ti­ver Ebene kön­nen diese Effek­te noch ver­stär­ken, bei­spiels­wei­se kön­nen durch Bün­de­lun­gen von anste­hen­den Instand­hal­tungs­ak­ti­vi­tä­ten Syn­er­gie­ef­fek­te frei­ge­setzt werden.

Wei­te­re Opti­mie­rungs­mög­lich­kei­ten lie­gen im Bereich Inte­gra­ted Logistic Sup­port. Hier­bei stellt die Ersatz­teil­be­vor­ra­tung eine wich­ti­ge Pla­nungs­kom­po­nen­te dar.

Wie wird die geeignetste
Instandhaltungsstrategie ermittelt?

Als wich­ti­ge Ana­ly­se­me­tho­den sind hier­bei die Fail­u­re Mode and Effects Ana­ly­sis (FMEA) sowie die Relia­bi­li­ty Cen­te­red Main­ten­an­ce (RCM) zu benennen.

Für detail­lier­te Aus­sa­gen sind diese Metho­den durch quan­ti­ta­ti­ve Ana­ly­sen zu ergän­zen. Die stän­di­ge Über­wa­chung der IH-bezogenen Kenn­grö­ßen ermög­licht zudem die Erfolgs­kon­trol­le von Optimierungen.

Unse­re Pro­jek­te haben immer wie­der gezeigt: Eine vor­he­ri­ge Prü­fung und Ein­be­zie­hung der ver­füg­ba­ren Daten­grund­la­ge erhöht die Aus­sa­ge­kraft der Ergeb­nis­se und führt letzt­lich zu bes­se­ren Ent­schei­dun­gen mit gerin­ge­ren Analysekosten.

LCC und
Wirtschaftlichkeit
Ihrer Systeme und Anlagen

Instand­hal­tungs­op­ti­mie­rung ist kein Spar­pro­gramm oder Selbst­zweck! Viel­mehr geht es neben der Siche­rung der Ver­füg­bar­keit Ihrer Tech­nik darum, die Gesamt­kos­ten in der Betriebs­pha­se gering zu halten.

Eine Lebens­zy­klus­kos­ten­be­trach­tung ist damit also eine wich­ti­ge Mess­lat­te Ihrer Instandhaltungseffizienz.

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Felddatenanalyse und FRACAS

Um den Erfolg Ihrer Instand­hal­tungs­stra­te­gien zu mes­sen, benö­ti­gen Anla­gen bzw. Fahr­zeug­be­trei­ber Daten zu den Instand­hal­tungs­er­eig­nis­sen. Über­all dort, wo für lang­le­bi­ge Pro­duk­te eine Anpas­sung der vom Her­stel­ler oder bis­he­ri­gen Dienst­leis­ter emp­foh­le­nen Instand­hal­tungs­stra­te­gie eine Opti­on ist, wird man um eine Aus­wer­tung von Feld­da­ten nicht her­um­kom­men. Dabei geht es nicht darum, mög­lichst viele Daten zu sam­meln son­dern eben auch um die Frage: Reicht die Qua­li­tät der erfass­ten Daten aus, um Ent­schei­dun­gen zu treffen?

Unsere Referenzen

Seit über 20 Jah­ren erstel­len wir im Kun­den­auf­trag Nach­wei­se und Ana­ly­sen für alle Berei­che von Bahnanwendungen.

DIe Band­brei­te der Auf­trä­ge reicht dabei von der ein­fa­chen FMEA für Zulie­fe­rer bis hin zur lang­jäh­ri­gen Über­nah­me des RAMS-Managements für ver­schie­de­ne Gewer­ke der Bahn­tech­nik in den Pro­jek­ten Gotthard-Basistunnel und Ceneri-Basistunnel im Rah­men des Schwei­zer NEAT-Projektes.

Infor­mie­ren Sie sich über unse­re Referenzen!